Défauts de moulage sous pression

La porosité gazeuse peut apparaître lorsque de l’air ou du gaz est piégé pendant le remplissage. Vérifiez le remplissage de la chambre d’injection, la transition entre les phases d’injection, les chemins d’évent, les débordements et tout dispositif de vide. Une pulvérisation excessive ou mal séchée peut aussi contribuer au gaz. Inspectez la localisation et la morphologie des vides internes avec des méthodes adaptées aux exigences de la pièce avant de décider quel mécanisme domine.

La retassure est liée à la contraction pendant la solidification et à un alimentation insuffisante de la zone concernée. Les sections massives concentrées et le déséquilibre thermique peuvent créer des points chauds locaux. Vérifiez les transitions d’épaisseur, l’alimentation par les attaques et le refroidissement du moule. Les pores gazeux et les retassures peuvent coexister ; modifier la vitesse d’injection sans diagnostiquer le mécanisme peut déplacer le défaut plutôt que le résoudre.

Un manque de fusion se forme là où les fronts de métal se rencontrent sans se joindre correctement. Un remplissage incomplet laisse une partie de la forme prévue non formée. Examinez les conditions thermiques du métal et du moule, la longueur du trajet d’écoulement, la disposition des attaques, l’éventage et le profil d’injection. Augmenter uniquement la température ou la vitesse peut créer d’autres problèmes si la disposition des attaques ou des évents constitue la restriction sous-jacente.

La bavure est du métal qui s’échappe dans un jeu non voulu. Contrôlez l’appui du moule, l’état du plan de joint, les dommages locaux de l’outillage et le besoin de fermeture par rapport à la capacité. Vérifiez la pression et le contrôle de l’injection en parallèle des contrôles mécaniques. Augmenter la force de fermeture ne répare pas un plan de joint endommagé ni un obstacle piégé.

Le métal qui adhère à une surface de moule peut provoquer du collage et des dommages de surface. Vérifiez la chaleur locale, l’alliage et l’état de la surface du moule, la lubrification et la couverture de pulvérisation. Les traces de frottement peuvent indiquer une géométrie de démoulage inadéquate, une rugosité ou un collage. Les fissures et déformations lors de l’extraction exigent aussi une vérification de l’équilibre d’éjection, de la solidification et du contact des pinces.

Un pulvérisateur doit atteindre les faces de moule concernées, tandis que le régulateur de température doit assurer une circulation adéquate dans les circuits prévus. Un extracteur doit soutenir et saisir la pièce moulée sans déformer les zones sensibles. Ce sont des interfaces d’équipement à examiner, et non des garanties qu’un dispositif seul éliminera un défaut.

Consignez le défaut par empreinte, localisation et condition de production. Comparez les pièces moulées acceptables et affectées et déterminez si le problème apparaît au démarrage, après une interruption ou en régime établi. Vérifiez l’état du métal, l’outillage, le refroidissement, la pulvérisation et la manutention avant de modifier une recette. Modifiez une variable contrôlée, documentez le résultat et confirmez que l’amélioration tient sans nuire à une autre exigence.

L’aspect de surface, la santé interne, les dimensions et l’étanchéité sous pression nécessitent des méthodes d’acceptation différentes. Convenez des exigences d’inspection et de finition pertinentes selon la fonction du composant. L’usinage peut révéler un défaut interne invisible sur la pièce brute. Intégrez ces opérations ultérieures à l’évaluation afin que les modifications de processus améliorent le composant livré.