Defectos en fundición a presión

La porosidad por gas puede surgir cuando se atrapa aire o gas durante el llenado. Revise el llenado de la cámara de inyección, la transición entre etapas de inyección, las vías de venteo, los rebosaderos y cualquier disposición de vacío. Un pulverizado excesivo o mal secado también puede contribuir con gas. Inspeccione la ubicación y la morfología de los vacíos internos con métodos adecuados a los requisitos de la pieza antes de decidir qué mecanismo predomina.

El rechupe se relaciona con la contracción durante la solidificación y con la alimentación insuficiente de la región afectada. Las secciones pesadas concentradas y el desequilibrio térmico pueden crear puntos calientes locales. Revise las transiciones de pared, la alimentación por compuerta y el enfriamiento del molde. Los poros de gas y los rechupes pueden coexistir; cambiar la velocidad de inyección sin diagnosticar el mecanismo puede mover el defecto en lugar de resolverlo.

Una junta fría se forma donde los frentes de metal se encuentran sin unirse adecuadamente. El llenado incompleto deja parte de la forma prevista sin conformar. Investigue las condiciones térmicas del metal fundido y del molde, la longitud de la ruta de flujo, la disposición de compuertas, el venteo y el perfil de inyección. Aumentar solo la temperatura o la velocidad puede crear otros problemas si la disposición de compuerta o venteo es la restricción subyacente.

La rebaba es metal que escapa hacia una separación no deseada. Verifique el asiento del molde, el estado de la cara de partición, el daño local de la herramienta y la demanda de cierre respecto a la capacidad. Revise la presión y el control de inyección junto con las verificaciones mecánicas. Aumentar la fuerza de cierre no repara una cara de partición dañada ni una obstrucción atrapada.

El metal que se adhiere a una superficie del molde puede provocar pegado y daño superficial. Revise el calor local, la aleación y el estado de la superficie del molde, la lubricación y la cobertura del pulverizado. Las marcas de arrastre pueden indicar geometría de desmoldeo inadecuada, rugosidad o pegado. Las grietas y la deformación durante la extracción también requieren revisar el equilibrio de expulsión, la solidificación y el contacto de la garra.

Un pulverizador necesita alcanzar las caras relevantes del molde, mientras que el control de temperatura requiere circulación adecuada por los circuitos previstos. Un extractor debe soportar y sujetar la pieza fundida sin deformar características sensibles. Estas son interfaces de equipo a investigar, no garantías de que un dispositivo por sí solo elimine un defecto.

Registre el defecto según la cavidad, la ubicación y la condición de producción. Compare piezas fundidas aceptables y afectadas e identifique si el problema aparece al arranque, tras una interrupción o durante la operación estable. Verifique la condición del metal fundido, los moldes, el enfriamiento, el pulverizado y la manipulación antes de cambiar una receta. Cambie una variable controlada, documente el resultado y confirme que la mejora se mantiene sin perjudicar otro requisito.

La apariencia superficial, la solidez interna, las dimensiones y la estanqueidad a presión requieren métodos de aceptación diferentes. Acuerde los requisitos de inspección y acabado relevantes según la función del componente. El mecanizado puede exponer un defecto interno invisible en la pieza fundida en bruto. Mantenga esas operaciones posteriores en la evaluación para que los cambios de proceso mejoren el componente entregado.