Diseño de molde de fundición a presión

Las directrices de diseño de fundición a presión comienzan con una dirección de desmoldeo práctica, paredes razonablemente uniformes y cambios graduales entre secciones. El ángulo de salida ayuda a que las superficies se desmoldeen; los radios reducen las esquinas abruptas y favorecen el flujo. Las secciones macizas aisladas pueden crear dificultades térmicas y de alimentación. Los contrasalientes pueden requerir correderas o una estrategia de partición diferente, lo que añade requisitos de movimiento y espacio.

Marque las dimensiones funcionales, las caras de sellado y montaje, las superficies estéticas y los sobreespesores de mecanizado. No aplique una promesa genérica de tolerancia o espesor de pared a todo el componente. Revise cada característica crítica teniendo en cuenta la aleación y la ruta de producción. Una característica que puede fundirse puede seguir siendo más práctica de mecanizar después de la fundición cuando su función lo exige.

La disposición de partición controla cómo se abre el molde y dónde pueden aparecer líneas de marca y rebabas. Posiciónela teniendo en cuenta el componente terminado y el ensamblaje. Las correderas necesitan espacio para moverse y una secuencia fiable antes de que se expulse la pieza fundida. Incluya sus envolventes cerradas y abiertas en el plano de ajuste a la máquina.

Una disposición de cavidades también afecta el área proyectada y la inyección completa. Añadir cavidades cambia tanto la demanda de cierre como los requisitos de inyección, así como el equilibrado y el control térmico. Acuerde la disposición de cavidades antes de finalizar la preselección de máquinas.

El canal de alimentación distribuye el metal hacia la compuerta; la compuerta controla la entrada a la cavidad. Los rebosaderos pueden recoger el metal de avance y ayudar a posicionar la región de llenado final. Los venteos proporcionan una ruta para el gas desplazado. Si el vacío forma parte del proceso, su conexión y disposición de sellado pertenecen a la revisión del molde.

Revise dónde se encuentran los frentes de metal y dónde podría quedar atrapado el aire. La posición de la compuerta también afecta el recorte y las superficies estéticas, por lo que no debe considerarse solo como un cálculo de llenado. Pregunte cómo se separarán los canales de alimentación y los rebosaderos y si su eliminación deja suficiente material para el acabado especificado.

Los expulsores deben liberar la pieza fundida sin tensión local excesiva, daño visible ni distorsión. Considere dónde permanece la pieza fundida al abrir y cómo se soporta durante la extracción. El acceso de la pinza, el movimiento de las correderas y el acceso del pulverizador deben ser compatibles con el espacio de apertura del molde. Incluya la ruta de extracción en la discusión de diseño en lugar de dejarla para cuando llegue el molde.

Los circuitos del molde gestionan el ciclo térmico repetido. La disposición de los canales, las posiciones de conexión y el medio de transferencia seleccionado afectan la extracción de calor y el equilibrio de temperatura. Mantenga el acceso a los racores y evite rutas de mangueras que entren en conflicto con el movimiento del molde o el extractor. Las funciones de enfriamiento y calentamiento deben adecuarse a la carga real del proceso.

Verifique el soporte del plato, los elementos de fijación y localización, la apertura entre columnas, la altura cerrada y la carrera de apertura. Alinee la entrada de inyección con la disposición de la máquina y revise las conexiones de expulsión. El molde debe compararse con la mesa real de la máquina seleccionada, incluida la demanda de inyección y la fuerza de cierre.

Antes de pedir, proporcione el plano y modelo actuales, la aleación, el acabado, las dimensiones críticas, la disposición de cavidades prevista y el requisito de producción. Acuerde la propiedad y el control de revisiones de los planos, la disposición de la prueba y la inspección de las piezas fundidas de muestra. Incluya el recorte, el mecanizado y el acabado superficial cuando formen parte de la aceptación.