Projeto de molde de fundição sob pressão

As diretrizes de projeto de fundição sob pressão começam com uma direção de extração prática, paredes razoavelmente uniformes e mudanças graduais entre seções. O ângulo de saída ajuda as superfícies a se soltarem; os raios reduzem cantos abruptos e apoiam o fluxo. Seções isoladas espessas podem criar dificuldades térmicas e de alimentação. Reentrâncias podem exigir slides ou uma estratégia de partição diferente, acrescentando requisitos de movimento e espaço.

Marque as dimensões funcionais, as faces de vedação e montagem, as superfícies estéticas e as tolerâncias de usinagem. Não aplique uma tolerância genérica ou promessa de espessura de parede a todo o componente. Revise cada característica crítica considerando a liga e a rota de produção. Uma característica que pode ser fundida ainda pode ser mais prática de usinar após a fundição quando sua função assim exigir.

O arranjo de partição controla como o molde abre e onde linhas de marcação e rebarbas podem aparecer. Posicione-o considerando o componente acabado e a montagem. Os slides precisam de espaço para se mover e de uma sequência confiável antes da extração da peça fundida. Inclua seus envelopes fechado e aberto no desenho de compatibilidade com a máquina.

O layout da cavidade também afeta a área projetada e o shot completo. Adicionar cavidades muda tanto a demanda de fechamento quanto os requisitos de injeção, bem como o balanceamento e o controle térmico. Acorde o arranjo das cavidades antes de finalizar a lista de máquinas candidatas.

O canal de alimentação distribui o metal ao gate; o gate controla a entrada na cavidade. Os extravasores podem coletar o metal de frente e ajudar a posicionar a região de enchimento final. As vents oferecem uma rota para o gás deslocado. Se o vácuo faz parte do processo, sua conexão e arranjo de vedação pertencem à revisão da ferramenta.

Revise onde as frentes de metal se encontram e onde o ar pode ficar preso. A posição do gate também afeta a rebarbação e as superfícies estéticas, portanto não deve ser considerada apenas como um cálculo de enchimento. Pergunte como os canais de alimentação e extravasores serão separados e se sua remoção deixa material suficiente para o acabamento especificado.

Os extratores precisam liberar a peça fundida sem tensão local excessiva, danos visíveis ou distorção. Considere onde a peça fundida permanece na abertura e como é apoiada durante a retirada. O acesso da garra, o movimento dos slides e o acesso do pulverizador devem ser compatíveis com o espaço de abertura do molde. Inclua o caminho de remoção na discussão de projeto em vez de deixá-lo para quando a ferramenta chegar.

Os circuitos da ferramenta gerenciam o ciclo térmico repetido. O layout dos canais, as posições de conexão e o meio de transferência selecionado afetam a remoção de calor e o equilíbrio de temperatura. Mantenha o acesso aos engates e evite rotas de mangueira que conflitem com o movimento do molde ou o extrator. As funções de resfriamento e aquecimento devem atender à carga real do processo.

Verifique o apoio da placa, os recursos de fixação e localização, a abertura entre colunas, a altura fechada e o curso de abertura. Alinhe a entrada de injeção com o arranjo da máquina e revise as conexões de extração. A ferramenta deve ser comparada com a mesa real da máquina selecionada, incluindo a demanda de shot e a força de fechamento.

Antes de comprar, forneça o desenho e modelo atuais, a liga, o acabamento, as dimensões críticas, o arranjo de cavidades pretendido e o requisito de produção. Acorde a propriedade e o controle de revisão dos desenhos, o arranjo do teste e a inspeção das peças fundidas de amostra. Inclua rebarbação, usinagem e acabamento superficial quando fizerem parte da aceitação.